Управляем предприятием: Давайте продолжим нашу беседу. В предыдущей части интервью вы рассказали об унификации ИТ-систем и внедрении корпоративного шаблона. Каков был следующий шаг в построении ИТ-ландшафта холдинга?
Анатолий Ушаков : После окончания работы по унификации процессов на предприятиях, мы приступили к стандартизации производственной деятельности. Наша особая гордость – разработка собственной системы производственного планирования в среде «1С:Управление производственным предприятием» (КСМПП). Нас вдохновила книга «План, поток, ритм» А. Родова и Д. Крутянского, которая увидела свет еще в 1964 году. Она представляет рассказ об опыте организации производства на Новочеркасском электровозостроительном заводе (предприятие ныне входит в ТМХ). Несмотря на то, что в книге рассказывается о проблемах 50-летней давности, рассматриваемые проблемы до сих пор свойственны многим отечественным предприятиям, а методы, которые использованы при их решении, на мой взгляд, вполне современны. Мы проанализировали как предприятия планируют производство и разработали единый для холдинга подход к производственному планированию.
Основная идея здесь заключается в том, что есть план выпуска готовой продукции, есть состав продукции, есть времена опережения каждого этапа и есть ресурсы, из которых создается продукция. В систему закладывается точная дата выпуска, то есть планирование всегда идет назад от даты выпуска. Можно определить имеющиеся на эту дату ресурсы и построить оперативный производственный график. В результате мы видим в реальном времени, что должно быть в наличии – какие запасы ТМЦ и выпущенных полуфабрикатов должны быть на складах и в цехах, чтобы соответствовать плану выпуска продукции и все можно было сделать без авралов и в срок. Если возникло отклонение, то мы точно видим, что нужно дополнительно выпустить для того, чтобы войти в план.
Главное преимущество нашей системы заключается в том, что цикл перепланирования полностью автоматизирован, человек в нем вообще не участвует. Он только указывает, когда надо выпустить готовый вагон, а дальше система сама всё планирует, занимается обеспечением, определяет, какие изделия и с какого склада взять и куда пометить готовую продукцию и т.д. и т.п. Программа сама пересчитывает план, этот перерасчет занимает несколько часов—полностью обновленный производственный план с учетом всех изменений, которые произошли за рабочий день. Сейчас модуль, который работает по принципам, которые мы сформулировали и реализовали ещё в 2014-2015 годах, называется динамическим производственным планированием.
– Что было следующим шагом?
– В 2016-2017 годах в холдинге происходила реорганизация инжинирингового контура: всех конструкторов, которые были распределены по предприятиям, объединяли в единую инжиниринговую компанию, для того чтобы получить синергетический эффект, чтобы конструктора, работали в единых группах и был обмен знаниями и компетенциями. Цель: повышение скорости разработки и качество разработки подвижного состава. В созданном инжиниринговом центре сейчас работает больше тысячи конструкторов.
Естественно, что создать, такой центр без системы автоматизации невозможно. И в 2016 году мы прорабатывали задачу выбора платформы для автоматизации управления инженерными данными.
Как правило, крупные машиностроительные предприятия выбирали такие мощные системы, как, например, Siemens Teamcenter, а мы выбрали связку систем AutoDesk и IPS. И в 2022 году оказалось, что наш выбор еще и соответствует идеологии импортозамещения, IPS – это PLM-платформа белорусской компании Интермех, мы заменили AutoDesk на систему Компас 3D и теперь работаем на этой связке отечественных систем.
Когда мы выбрали CAD и PDM-системы, то сразу же большая группа конструкторов, начала работу в этой единой системе. Результаты разработок передавались на предприятия технологам, которые, в свою очередь, уже реализовывали технологические проекты. Мы добились практически полной цифровизации процесса разработки, все новые изделия холдинга формируются только в CAD и PDM-системах. Это позволило существенно повысить эффективность работы конструкторов.
Осознанный выбор в пользу отечественного решения даже в такой области, как инженерная подготовка изделий и управление информацией об изделиях, который мы сделали в 2016 году, оказался абсолютно оправдан. И сейчас у нас крупнейшее внедрение системы управления инженерными данными в стране. В общей сложности в PDM-системе у нас работает около 8 тысяч человек.
– Все это время ИТ-ландшафт ТМХ строился на системе «1С:Управление производственным предприятием»?
– Да и она постепенно устарела, поэтому очень важный для нас проект – это переход с «1С:Управление производственным предприятием» на систему «1С:ERP Управление предприятием» (в составе комплекса «1С:Корпорация»). Система «1С:ERP Управление предприятием» более жесткая и более требовательная к качеству исходных данных ,у нее более строгий учет, основанный на управленческих регистрах и партионном учете. Это сложнее и тяжелее при внедрении, но после того, как проблемы преодолеваются, ты понимаешь, что система тебя дисциплинирует в очень существенной степени. Это очень хорошо, и это привело к тому, что наши данные управленческие стали более качественными, более достоверными.
В начале 2019 года стартовал масштабный проект по переводу всех используемых систем на новую ERP-платформу, построенную на основе «1С:ERP Управление предприятием». Мы использовали ту же самую концепцию унифицированного корпоративного шаблона, но перевели его с «1С:Управление производственным предприятием» на «1С:ERP Управление предприятием». При этом было необходимо обеспечить неразрывность управленческих и финансовых данных.
Одна из важных целей этого проекта – это технологическая поддержка управления жизненным циклом продукции (производство и сервисное обслуживание подвижного состава). В общий контур включен «ЛокоТех-Сервис» –крупнейшая в стране сервисная структура по обслуживанию подвижного состава. На сегодня это13 филиалов более 220 производственных площадок, в том числе 88 сервисных локомотивных депо. Объединенная группа – это крупнейший машиностроительный кластер России, в котором работают более 100 тысяч сотрудников.
Параллельно с переводом всех используемых систем на новую «1С:ERP Управление предприятием» мы проводили объединение систем управления ТМХ и «ЛокоТех-Сервиса». И подход здесь был таким-же. Мы создали унифицированный корпоративный шаблон информационной системы. На основе унифицированных методологических принципов нам удалось разработать и внедрить на предприятиях единый корпоративный шаблон автоматизированной системы «1С:ERP Управление предприятием». И, таким образом, мы организовали сбор и анализ данных о состоянии изделий на всех этапах жизненного цикла (от разработки и производства до утилизации), всех понесенных затратах и эксплуатационных инцидентах.
Кроме того, в контур проекта входила разработка и внедрение единой автоматизированной системы бюджетирования в управляющих компаниях ТМХ и «ЛокоТех-Сервис». Отдельный, специфичный для нас аспект проекта – это перенос системы производственного планирования (КСМПП). Как я говорил выше, она была разработана была в среде «1С:Управление производственным предприятием» и является такой проприетарной внутрихолдинговой системой производственного планирования. Перед нами стояла задача ее полного переноса в «1С:ERP Управление предприятием», с чем мы прекрасно справились, и система сейчас полностью работоспособна.
Для пилотного этапа мы выбрали самые благополучные и успешные с точки зрения предыдущего цикла автоматизации завода ТМХ: «Демиховский машиностроительный завод» и «Метровагонмаш», а также два предприятия сервисного направления – один из группы ТМХ («Метровагонмаш-Сервис») и другой из «ЛокоТех-Сервиса». Мы активно готовились, переносили данные, тестировали реализацию методологических идей и наработок. И дальше, по методу «экстремального внедрения» (о нем в следующей части интервью – прим. ред.), с 1 января 2020 года мы отключили старые системы и полностью перешли на ввод данных в новую информационную систему на предприятиях первой волны внедрения (4 завода ТМХ).
Далее интенсивность доработок начала спадать и в конце 2020 года у нас появилось время для того, чтобы начать готовить вторую волну внедрений, в которые вошли все остальные предприятия ТМХ, и еще плюс около 20 организаций. Все эти 30 предприятий перешли на «1С:ERP Управление предприятием» с 1 января 2021 года. В результате все предприятия Трансмашхолдинга и «ЛокоТех-Сервиса» сейчас работают на едином корпоративном шаблоне. Наконец, во втором полугодии 2022 года мы запустили единую автоматизированную систему бюджетирования в управляющих компаниях ТМХ и «ЛокоТех-Сервис».
В результате в едином ИТ-пространстве работают вагоноремонтные заводы и сервисные предприятия –90 локомотивных депо по всей стране. Более чем 40 предприятий стали работать в информационных системах, на базе корпоративного шаблона. Общее количество пользователей корпоративного шаблона и системы «1С:ERP Управление предприятием» составило 30 тысяч, а общее количество пользователей на платформе «1С:Предприятием» более 40 тысяч. Все это делает информационную систему ТМХ и «ЛокоТех-Сервиса» на «1С:ERP Управление предприятием» крупнейшей в России.
Рисунок 2. ИТ-архитектура «Трансмашхолдинга», 2020 год.
– Объединение с «ЛокоТех-Сервисом» – это новый качественный скачок сложности ИТ-ландшафта холдинга. Потребовало ли это новых архитектурных подходов или решений?
– Да, наша ИТ-архитектура существенно усложнилась. В «ЛокоТех-Сервисе» уровень унификации был на старте несколько ниже, не было систем консолидации данных на уровне холдинга, система консолидированного бухгалтерского учета находилась в режиме опытной эксплуатации, было много операций по сбору и консолидации отчетности выполнялось в Excel. На уровне предприятий в «ЛокоТех-Сервисе» в сервисной сети локомотивных депо финансово-экономический учет базировался на системе «1С:Управление производственным предприятием», а на вагоноремонтных заводах система «1С:ERP Управление предприятием». Важно, что в «ЛокоТех-Сервисе» операционный уровень учета был отделен от управленческого и велся в разных системах, тогда как в Трансмашхолдинге и операционный уровень и управленческий учет велись в единой информационной системе. Одной из целей проекта был переход к той же модели организации информационной системы, когда операционный уровень дополняется финансовыми данными и за счет этого обеспечивается очень высокая достоверность и прозрачность финансового учета.
В рамках этого проекта мы пересмотрели и расширили целевую ИТ-архитектуру информационных систем группы, теперь она состоит из нескольких слоев (рисунок 2). На верхнем слое находятся информационные системы уровня холдинга, ключевыми из них являются системы бюджетирования, бизнес-планирования и консолидации, а также корпоративная BI-система.
Ниже блок – это системы уровня предприятия, и в ней центральное место занимает система «1С:ERP Управление предприятием», на базе которой реализован унифицированный для всех видов бизнеса слой финансово-экономического учета (блоки бюджетирования и бизнес-планирования, формирования регламентированной отчетности и налогового учета.) Кроме того в системе «1С:ERP Управление предприятием» выделены два крупных операционных блока – это производственный контур для предприятий ТМХ, которые работают по дискретному циклу машиностроительного производства и сервисный контур для предприятий «ЛокоТех-Сервис», которые занимаются обслуживанием подвижного состава. Ниже находится цифровой слой, связанный с использованием датчиков объективного съема информации и иным цифровым решениям, который сейчас очень активно развивается.
Внизу находятся еще два блока. Первый – это инженерный слой, в котором реализованы системы уровня PDM и CAD/CAM, также единые для всего холдинга и второй – система управления НСИ на основе «1С:MDM Управление нормативно-справочной информацией». По вертикали весь информационный ландшафт с верхнего слоя до нижнего объединяет единая шина обмена данными.
О завершении этого долгого пути и некоторых уроках мы расскажем в следующей части статьи.
Чтобы оставить комментарий пожалуйста Авторизуйтесь